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從包膠模具角度徹底解決 LSR 制品氣泡問題（聚焦 LSR 制品核心需求）

LSR 制品的氣泡問題（表面氣泡、內部空洞、界面氣泡），從包膠模具角度需圍繞 “排氣無死角、控溫無溫差、結構無間隙、清潔無殘留” 四大核心，針對 LSR 制品低黏度（易裹氣）、需硫化（易產生揮發物）、高精度（氣泡顯影明顯）的特性，從模具設計、結構優化、細節管控全流程突破，具體方案如下：

一、設計 “多級精準排氣系統”：消除 LSR 制品困氣死角

LSR 制品低黏度（1000-3000cP）易在模具型腔死角裹氣，需按 “LSR 流動路徑” 設計全鏈路排氣，確保氣體隨膠料填充同步排出：

主排氣槽：適配 LSR 制品流動特性

在 LSR 制品膠料流動末端（如型腔邊緣、厚壁區末端）開設主排氣槽，尺寸嚴格匹配 LSR 黏度：深度0.01-0.02mm（過深易溢料，過淺排不出氣）、寬度3-5mm（每 10mm² 型腔面積配 1mm 寬排氣槽），槽底做 R0.1mm 圓角，避免 LSR 流動時形成渦流卷氣；

對 LSR 制品深腔結構（深度＞8mm），主排氣槽需沿型腔側壁螺旋延伸，間距≤15mm，確保膠料填充時氣體沿槽體持續排出，避免深腔底部積氣形成 LSR 制品內部氣泡。

輔助排氣結構：攻克 LSR 制品復雜區域困氣

透氣鋼鑲件：在 LSR 制品五金包膠區（如金屬引腳周邊）、微型凹槽（寬度＜2mm）等常規排氣槽難覆蓋區域，嵌入孔隙率 20-30% 的透氣鋼（如 PM-35），其 10-35μm 微孔可快速導出困氣，同時防止 LSR 溢出（透氣鋼孔徑＜LSR 粒子直徑），解決 LSR 制品界面氣泡（硅膠與五金間氣泡）問題；

微型排氣孔：對 LSR 制品薄壁區（厚度＜0.5mm），在型腔對應位置鉆直徑 0.05-0.1mm 的微型排氣孔，孔深≤2mm，配合真空抽氣（真空度≤-0.095MPa），可將薄壁 LSR 制品氣泡率從 12% 降至 1% 以下。

分型面微縫排氣：適配 LSR 制品精密需求
在模具分型面預留0.003-0.005mm微縫（需通過激光測厚儀校準），既不導致 LSR 溢料（LSR 表面張力可阻斷），又能排出分型面殘留空氣，避免 LSR 制品邊緣氣泡；微縫需沿分型面連續分布，斷點長度≤5mm，防止局部困氣。

二、保障 “模具高精度與表面質量”：避免 LSR 制品裹氣與缺陷

LSR 制品氣泡易因模具精度不足、表面粗糙產生，需從模具材質、加工精度、表面處理嚴格管控：

模具型腔材質與拋光：減少 LSR 制品裹氣誘因

型腔選用耐 LSR 腐蝕、耐高溫的 S136H 不銹鋼，經淬火至 HRC50-52，避免高溫硫化導致模具形變；

型腔表面做超鏡面拋光（Ra≤0.01μm），通過金剛石研磨膏（粒度 W0.5）多道拋光，消除＞0.05μm 的劃痕或凹陷 —— 這類缺陷易在 LSR 流動時形成 “微小漩渦”，卷入空氣形成 LSR 制品表面氣泡。

高精度定位：杜絕 LSR 制品界面氣泡
對 LSR 包五金制品，模具需設置雙定位銷 + CCD 視覺校準，定位銷精度達 ±0.003mm，確保五金件與型腔同軸度偏差≤0.005mm；五金件放置槽需做 0.01mm 深的 “排氣微槽”，避免五金件與型腔間隙困氣，導致 LSR 制品五金 - 硅膠界面出現氣泡。

流道優化：減少 LSR 流動裹氣
LSR 制品的模具流道需按 “短路徑、低阻力” 設計：

流道直徑 3-6mm（適配 LSR 低黏度，過粗易積料、過細阻力大），長度≤50mm，縮短 LSR 在流道內停留時間（＜硫化臨界時間的 1/3），避免流道內 LSR 提前硫化產生氣泡；

流道轉折處做 R≥1.5mm 圓角，主流道與澆口連接采用 “漸變過渡”（錐度 1:5），防止 LSR 流動時因湍流裹氣，導致氣泡隨膠料進入型腔。

三、優化 “模具溫控與隔熱設計”：避免 LSR 制品硫化不均氣泡

LSR 制品氣泡常因模具局部溫差大、硫化不均導致，需通過溫控分區與隔熱設計，確保 LSR 均勻硫化：

分區控溫：適配 LSR 制品硫化特性

模具按 “型腔區、流道區、五金包膠區” 獨立控溫，溫差≤±1℃：

型腔區溫度 160-180℃（按 LSR 硫化曲線設定），確保 LSR 完全硫化，避免硫化不足導致內部氣泡；

流道區溫度 30-50℃（僅保溫，不加熱），維持 LSR 液態流動性，防止流道內 LSR 提前硫化堵塞排氣槽；

五金包膠區溫度 80-120℃（低于型腔區），平衡金屬高導熱性，避免五金件吸熱導致周邊 LSR 驟冷，產生收縮氣泡。

隔熱隔離：防止溫度傳導干擾
在型腔與流道之間、模具與注塑機模板之間，墊 0.5-1mm 厚的隔熱陶瓷片（導熱系數＜0.1W/m?K），阻斷型腔高溫向流道傳導，避免流道內 LSR 提前硫化；隔熱片需與模具貼合緊密（間隙≤0.002mm），防止 LSR 從間隙溢出形成飛邊，同時避免空氣進入間隙導致 LSR 制品氣泡。

四、嚴格 “模具清潔與維護”：杜絕 LSR 制品污染型氣泡

模具內殘留的 LSR 碎屑、油污、脫模劑，會與 LSR 混合產生氣泡，需建立標準化清潔維護流程：

生產前清潔：確保模具無殘留

型腔與流道用超純水 + Class 100 級無塵布擦拭，去除粉塵（粉塵＞0.5μm 會導致 LSR 制品氣泡）；

五金件定位槽、排氣槽用 0.1mm 直徑的尼龍刷清理，避免 LSR 殘留堵塞排氣通道；

脫模劑選用無殘留氟素型（濃度 0.1-0.5%），通過霧化噴涂（厚度≤1μm）僅覆蓋型腔易粘模區，過量脫模劑會與 LSR 反應產生氣泡。

定期維護：保障排氣效率

每生產 1000 模，用激光共聚焦顯微鏡檢測排氣槽深度（磨損＞0.005mm 需重新拋光），用高壓空氣（0.3MPa）反向吹掃透氣鋼鑲件，清除微孔內 LSR 殘留；

停產超過 24h，型腔需涂覆食品級防銹油（可兼容 LSR），下次生產前用異丙醇徹底清潔，防止防銹油殘留導致 LSR 制品氣泡。

總結

從包膠模具角度徹底解決 LSR 制品氣泡問題，核心是 “按 LSR 制品特性定制模具”：通過多級排氣消除困氣，以高精度與鏡面拋光減少裹氣，靠分區溫控避免硫化不均，用嚴格清潔杜絕污染 —— 最終實現 LSR 制品氣泡率≤0.5%，滿足醫療、電子、汽車等領域對 LSR 制品無氣泡、高密封、高精度的嚴苛需求。